En panificación son necesarias ciertas operaciones, entre el amasado y la fermentación final, a las que no se les suele dar demasiada importancia, y han sido poco estudiadas por los científicos, pero que pueden influir de manera importante en la calidad y regularidad del producto final. Estas operaciones las vamos a abordar en dos entradas. esta primera esta dedicada a la división y el boleado. En una posterior abordaremos el reposo y formado de las piezas.

División

Tras el amasado la masa puede sufrir una fermentación en bloque o no. En principio las masas más hidratadas y blandas son las que suelen sufrir en mayor medida este tipo de fermentación. En estos casos se busca modificar la reología de las masas y reducir su pegajosidad, pero también se conseguirán otros efectos propios de la fermentación. Y estos dependerán de la dosis de levadura, temperaturas y tiempos, como en todos los procesos fermentativos. Por eso es importante regularizar todos estos parámetros. Un menor contenido de levaduras, mayor tiempo y menor temperatura potenciará la acción de las bacterias acidolácticas, generándose ácido láctico, y en menos medida acético, y reduciendo el pH de las masas, lo que modifica la red de gluten haciéndola algo más tenaz y menos extensible. Un mayor contenido de levaduras, y tiempos más cortos, minimizan la acción de las bacterias acidolácticas, pero generan una mayor cantidad de gas. Este gas no suele ser importante en el volumen del producto final, ya que posteriormente la masa se suele desgasificar, pero sí que va a afectar a la estructura final de la miga. Las masas más líquidas presentan una estructura alveolar, que, al hincharse por efecto del gas formado, tiende a formar alveolos más grandes, por unión de algunos de los presentes (coalescencia de las burbujas formadas). Este efecto es menor en las masas menos hidratadas, ya que los alveolos presentan una menor movilidad y más dificultades para unirse entre ellos. Esto hace que las masas más hidratadas, y con reposos en bloque, tiendan a formar panes con grandes alveolos, y más irregulares, que otros tipos de masas.

Tras este reposo, o inmediatamente después del amasado, las masas deben dividirse en piezas de un peso uniforme. El conseguir el peso determinado de estas piezas es un factor muy importante, ya que de este peso dependerá el peso final de las piezas. Dar un peso menor, y por tanto piezas de menor peso final, puede generar consumidores que se sientan engañados. Pero generar piezas de un peso mayor al definido puede suponer una pérdida económica importante. En cualquier caso, el peso de las piezas debe ser regular, para que el consumidor se encuentre siempre un producto de un peso final muy similar. En las pequeñas panaderías este proceso puede realizarse a mano, con una división manual (un poco a ojo), posterior pesado y corrección del peso mediante la adición o eliminación de una parte de la masa. Sin embargo, en las grandes panificadoras y en la industria es necesario realizar este proceso mecánicamente, por el ahorro de tiempo, y por tanto de dinero.

Lamentablemente, la gran mayoría de las divisoras que vamos a encontrar son divisoras volumétricas, no funcionan por peso. Estas cortan piezas de un volumen regular. La masa cae por su propio peso, o empujada por el sistema, al interior de unos cubículos, con un volumen determinado, donde se corta. Si la densidad de las masas es siempre la misma, el peso de las piezas debería ser regular.

Sin embargo, hay muchos factores que pueden modificar el peso de las piezas. Así, si la masa va fermentando, generando gas, y reduciendo su densidad, esto se notará en el peso final de las piezas, que se irá reduciendo a medida que avanza el proceso. Obviamente, estos cambios se minimizarán si la cantidad de levadura, o la temperatura de la masa, son más bajas, y se potenciarán en el caso contrario. En cualquier caso, siempre será conveniente reducir los tiempos de reposo entre el amasado y la división, y dividir toda la masa de una misma amasada con un margen de tiempo estrecho.

Otro factor que puede afectar es la reología de las masas. Así, si colocamos la masa en una tolva, y la masa debe fluir hacia la parte inferior, no fluirá de la misma manera una masa pegajosa que una masa muy tenaz y más “seca”, y esto puede generar diferencias entre el peso final de las piezas. También debemos tener en cuanto el peso de la masa. Cuando la tolva está llena existe un gran peso que fuerza a la parte inferior a entrar en los dispositivos de división. Pero una vez se va vaciando la tolva este peso es menor, y puede generar diferencias en el peso final de las piezas. Normalmente se van añadiendo distintas amasadas sobre la tova, de manera que siempre se mantenga un peso mínimo.

Los restos de masa que no han podido ser divididos, y suelen quedar en el fondo de la tova, no deben dividirse con estos equipos posteriormente, ya que habrán cambiado sus características, como densidad o reología, y es mejor reintroducirlos en una nueva amasada, y así diluir estas diferencias entre el resto de la masa.

Para solventar los problemas de las diferencias en la densidad de las masas, algunos fabricantes han optado por desgasificar las masas antes de la división, de manera que se regulariza, en cierta medida, su densidad. Este sistema puede mejorar la regularidad en el peso de las piezas, pero afectará a la masa y a la estructura interna, modificando la estructura de la miga de los panes. Por tanto, debe estudiarse cuidadosamente.

Pero, como este sistema no es perfecto, debemos comprobar la fiabilidad del mismo. Así, es conveniente que un operario vaya pesando piezas al azar, para verificar que el peso es correcto. Este peso suele ser ligeramente mayor al buscado para las piezas finales, al tener en cuenta posibles pérdida por evaporación, pero estas diferencias dependerán de cada línea de producción y cada fábrica. En el caso de que las piezas tengan un menor o mayor peso debe modificarse la regulación de la divisora. En la actualidad, y para grandes líneas de producción, ya existen sistemas de pesado automático, que pueden controlar el peso de todas las piezas, e incluso interactuar con la divisora en función de los pesos de las piezas analizados, para así corregir errores o desviaciones.

Otro punto a tener en cuenta en la división es su efecto sobre la reología de las masas. Siempre se va a producir un cierto trabajo mecánico sobre las masas y esto afectará a sus características. Así, aquellas divisoras que fuerzan el paso de las masas con sistemas como tornillos sin fin, modificarán más la reología que aquellas en que la masa cae de manera natural, por gravedad. En las primeras, si la calidad de la harina no es buena, pueden generarse problemas similares a los del sobreamasado (trabajo excesivo sobre la red de gluten). Estos problemas se pueden minimizar con harinas más tolerantes a un exceso de amasado. Estas características pueden analizarse mediante al análisis farinográfico.

Existen otro tipo de divisoras, denominadas hidráulicas, bastante usadas en negocios pequeños. Estas divisoras se basan en un sistema de cuchillas que dividen la masa en partes iguales. Si en un sistema de este tipo se coloca una masa de 2000g, y se divide en 20 partes iguales, las piezas finales serán de 100g cada una. Para ello la masa se presiona previamente para que se reparta uniformemente en toda la superficie. Tras esta operación se levantan, o bajan, unas cuchillas que dividen toda la superficie en un número de piezas con una misma área. Si la altura de la masa y el área es igual, también lo será su volumen, y previsiblemente su peso.

Boleado

Tras la división las piezas se suelen bolear. Hay muchas teorías para justificar el boleado, pero para mí la más importante es conferir regularidad a las piezas y al proceso de panificación. Tras la división las piezas tienen una forma irregular, con zonas más pegajosas que otras, y si no se uniformiza podría dar lugar a irregularidades en el producto final. Con el boleado también se alisa la superficie, se reduce su pegajosidad, y se cierran algo los poros que pudiera haber. Algunos técnicos afirman que con esto se mejora la retención del gas y se modifica la alineación del gluten. Yo no lo puedo afirmar, ya que posteriormente se va a producir un reposo y un formado, que vuelve a modificar estos aspectos. Pero lo cierto es que es una práctica que se realiza en todo el mundo.

Las boleadoras pueden ser de muchos tipos, pero lo importante suele ser que den una forma de bola regular rápidamente, y que se puedan adaptar a las líneas de producción. Las más habituales son las de cono, cono invertido, doble cinta y cinta y teja. En la de cono y cono invertido las piezas se sitúan entre una superficie rugosa (que retiene la masa) y otra móvil. En las de cono se mueven dentro de una especie de tobogán, alrededor de un cono central, que gira. En las de cono invertido el tobogán se sitúa en el interior de un cono giratorio. Este tobogán también se puede situar alrededor de un cilindro. La masa irá más rápido por las partes más estrechas, en las boleadoras cónicas, mientras que en las cilíndricas habrá menos diferencias.

Boleadoras cónicas y cilíndrica

Otra opción es que un dispositivo con oquedades se sitúe sobre las piezas de masa, de manera que en cada oquedad se sitúe una pieza de masa. Una vez bajado este mecanismo va girando de manera que las piezas al chocar con las paredes de cada oquedad también van girando y boleándose. Este dispositivo es más difícil de ajustar para piezas de distintos tamaños, ya que debe sustituirse el cabezal, y suele ser muy usado en pequeños obradores, principalmente para piezas de bollería.

La masa también puede bolearse a su paso por dos cintas transportadoras, o bandas, dispuestas en forma de V o U. Mientras una avanza a más velocidad, la otra va más lenta, frenando la masa y obligándola a girarse y bolearse. Aquí será importante el rozamiento entre masa y cinta para conseguir ese efecto de frenado.

Una última posibilidad es bolear al mismo tiempo que la masa se desplaza por una cinta transportadora en horizontal. Para ello se coloca una pieza similar a una teja alargada que se sitúa de manera inclinada sobre el sentido de avance de la cinta. Así cuando la pieza contacta con la concavidad de la teja es obligada a ir girando y bolearse.

Boleadora de bandas (izquierda) y de teja (derecha)

A la hora de seleccionar el sistema hay que tener en cuenta varios aspectos, como el espacio disponible, la velocidad de cada uno de ellos, de manera que no supongan un cuello de botella, su integración en los sistemas de procesado automático, aspectos relacionados con la limpieza e higiene, etc.

Excepciones

Por último, hay que tener en cuenta que algunas masas no se dividen tal como hemos explicado y tampoco se bolean. Son las masas con altas hidrataciones, muy pegajosas y excesivamente blandas para poder introducirse en estos equipos. Estas masas suelen laminarse previamente de manera que se sitúen de manera uniforme en una cinta trasportadora. Posteriormente la masa se corta en tiras mediante cuchillas o dispositivos al efecto. Finalmente, esas tiras se cortan en formas cuadradas o rectangulares, aunque también se pueden dar cortes en forma inclinada. Esta es la forma con la que suelen formarse las chapatas, por ejemplo. También es posible aplicar esta tecnología en el formado de barras con alta hidratación. Las piezas así formadas no se bolean y van directamente a la fermentación final y posterior horneado. Como otras divisoras, esto supone una división volumétrica, y por tanto debemos controlar la densidad de la masa, y el peso de las piezas, por si se produjeran irregularidades.