Una vez acabado el horneado es necesario enfriar los productos antes del envasado. Por tanto, podemos decir que el proceso de producción no ha terminado hasta que los panes (u otros productos) han alcanzado una cierta temperatura. El primer motivo para esta necesidad es evitar la condensación de agua en el interior de los envases si los productos se envasan todavía calientes. Esta condensación, además de dañar la textura de los productos, supone un riesgo microbiológico, y por tanto reduce la vida útil de los productos. En algunos productos, como los panes de molde, existe un segundo motivo. Al enfriarse los panes se produce la retrogradación del almidón, que ha gelatinizado durante el horneado. Esta retrogradación tiene como consecuencia un endurecimiento de los panes, y de esta manera este tipo de productos puede rebanarse sin problema. Los panes recién salidos del horno presentan una textura excesivamente blanda, y se romperían al rebanarlos.

El proceso de enfriado tiene como objetivo que el producto reduzca la temperatura, desde unos 100ºC en su interior a temperaturas inferiores a 35-40ºC. Al igual que ocurría en el horneado el producto cambiará su temperatura de forma mucho más rápida en el exterior. A su vez la pérdida de temperatura irá adentrándose hasta las zonas centrales. Por tanto el punto central será el que marque el final del enfriamiento. Otro punto importante es la humedad ambiente, ya que una parte de la humedad del pan va saliendo hacia la superficie y evaporándose. Y esta evaporación requiere calor, por lo que tiene un efecto refrigerante sobre la superficie de los panes. Con una mayor humedad ambiente esta evaporación se reduce, por lo que se reduce la pérdida de peso, pero también la velocidad del enfriamiento. De la misma forma influirá la temperatura externa, y a menor temperatura mayor será la velocidad de enfriamiento. Pero hay que tener en cuenta que una baja temperatura también puede incrementar la evaporación, lo que también incrementa la velocidad de enfriamiento, pero eleva las pérdidas de peso.

Un enfriamiento muy rápido puede crear una corteza más impermeable, por la evaporación del agua, que dificulte la salida de humedad del exterior, aspecto que también debe tenerse en cuenta. Por su parte una humedad excesiva puede minimizar las pérdidas de humedad y estropear la textura de los panes con corteza crujiente. Por tanto no se pueden dar recomendaciones fijas para todos los tipos de panes.

Otro aspecto que considerar, en panes u otros productos con una estructura muy débil, es que el propio peso de las piezas puede alterar su forma y aplanarlas o provocar un colapso. El enfriamiento, al acelerar la retrogradación del almidón, y generar una estructura más firme, puede afectar a estos fenómenos, reduciéndolos si se realiza correctamente.

También hay que tener en cuenta que los panes, y otros productos horneados, son estériles cuando salen del horno. Por tanto la posible contaminación microbiana, origen del posterior crecimiento microbiano, se origina principalmente en la fase de enfriado y envasado. Por tanto extremar el cuidado y las condiciones higiénicas en esta fase será fundamental para alargar la vida útil de los productos. Esto es especialmente importante en productos que se deterioran por un desarrollo microbiano, pero no tendrá tanta importancia en productos donde el deterioro se produce por un desecado y retrogradación del almidón, y cambios en la textura, como las barras crujientes. No obstante siempre es conveniente cuidar las condiciones higiénicas. En este sentido, existen unas instalaciones especiales, normalmente denominadas “salas blancas”, diseñadas para realizar este enfriamiento en condiciones de máxima esterilidad, al filtrar el aire que entra en la sala, forzar la salida de aire contaminado, y cuidar las condiciones higiénicas de todo lo que entra en la misma, incluidos los operarios.

El objetivo de los fabricantes suele ser reducir la temperatura de las piezas de la forma más rápida posible, reduciendo la contaminación microbiana y controlando la pérdida de peso. Y normalmente con el menor coste posible. La pérdida de humedad es inevitable, y en algunos casos hasta necesaria, ya que en muchos países está regulada la humedad final de los panes. Y los procesos están regulados para que la evaporación que se produce en el enfriado consiga reducir la humedad final de las piezas de manera que no superen los límites legales. Pero esta evaporación también influirá en la textura final de las piezas, por lo que se debe controlar.

El enfriamiento será mucho más rápido en las etapas iniciales, e irá decayendo lentamente con el tiempo. Esto se debe a las diferencias de temperatura entre el ambiente y el exterior de las piezas. Y a la mayor evaporación de agua en este inicio, por la mayor temperatura de las piezas.

Como hemos visto, en este proceso será importante controlar la temperatura y la humedad ambiental. Pero sabemos que estas condiciones cambian día a día, y especialmente en las distintas épocas del año. Por tanto, el simple hecho de dejar enfriar las piezas en cajones o bandejas, expuestas a las condiciones atmosféricas, no es la mejor manera de realizar este enfriamiento. Pero puede ser la más económica, y una de las más utilizadas en pequeñas instalaciones. No obstante algunos productos con bajo riesgo microbiológico, que no se envasan o se envasan en formatos de papel abiertos, y con una corteza gruesa, que supone una barrera para la pérdida de humedad, pueden enfriarse de esta forma sin que sufra mucho su calidad final.

Un sistema de control de humedad en estas instalaciones también puede ayudar en el control del proceso. En algunas instalaciones donde los panes se enfrían en bandejas en el interior de carros, es habitual cubrir estos carros con plásticos. Con esta práctica se incrementa la humedad relativa del aire que rodea las piezas, lo que reduce algo la evaporación, pero puede retrasar el enfriamiento. En estas condiciones (ambientales) el enfriamiento puede conseguirse en tiempos que oscilan entre una hora y 3-4 horas. Este tiempo dependerá mucho del volumen de las piezas, como ocurre en el calentamiento durante el horneado, siendo más rápido para piezas pequeñas y aplanadas (puede llegar a 30 minutos), y más lento para piezas grandes y redondeadas, por la mayor distancia del exterior al centro de las piezas.

En muchas fábricas el enfriamiento se realiza a temperatura ambiente, pero en dispositivos especiales. En estos, los panes se colocan a la salida del horno, una vez desmoldeados si es necesario, en cintas o bandejas que realizan un recorrido en forma circular descendente. En la zona inferior se introduce aire fresco, que suele mejorar el enfriado, pero también ayuda a evaporar humedad, y en la zona superior existen ventiladores encargados de alejar el aire húmedo generado por la evaporación de agua de los panes, que al ser caliente sube hacia la zona superior. Con estos sistemas se ahorra mucho espacio, y se controlan algo mejor las condiciones. Además la diferencia de temperatura entre el ambiente y las piezas se minimiza, ya que en la fase inicial, cuando las piezas están más calientes, el aire tiene una mayor humedad y temperatura, a diferencia de la fase final, donde las piezas están más frías. Con esta técnica se evita la creación de una corteza más seca, y una excesiva evaporación, y mayores diferencias de temperatura entre el interior y el exterior.

El enfriamiento de las piezas también puede acelerarse, y controlarse mejor, con instalaciones de aire acondicionado y control de humedad ambiente. Las ventajas de estos sistemas son claras, pero también es superior su coste, tanto de la instalación como de su aplicación. Con estos sistemas podemos reducir el tiempo de enfriado, a la vez que controlamos con mucha mayor precisión la evaporación de agua. La buena calidad de las instalaciones, en cuanto a control de temperatura y humedad, independientemente de las condiciones climáticas externas, será fundamental para la efectividad del proceso. También lo será el adecuado dimensionamiento, en función de la capacidad de enfriamiento de producto necesaria.

Una posibilidad más reciente para acelerar esta reducción de temperatura de las piezas consiste en el enfriamiento a vacío. Cuando baja la presión ambiente también lo hace la temperatura a la que se evapora el agua. Por tanto, aplicando vacío podemos acelerar este fenómeno, que incrementa la pérdida de humedad de las piezas, pero también acelera el enfriamiento, ya que en el proceso de evaporación se absorbe calor. Las diferencias en el tiempo de enfriamiento son notables y se reduce a menos de 15 minutos, y en algunos casos a menos de 5. Para compensar la mayor evaporación de agua, se suelen extraer los panes del horno con menos tiempo de horneado, ya que en las fases finales del horneado se produce una pérdida de peso importante. En estos casos hay que tener en cuenta el color de las piezas, ya que en el enfriamiento finalizan las reacciones que proporcionan a la parte externa su color característico.

Otra ventaja del enfriamiento a vacío consiste en la posibilidad de enfriar las piezas en el interior de los moldes, en el caso de panes de molde. Esto se debe a que incluso se produce una evaporación en el interior de las piezas, no solo en la zona externa. Y esta práctica, que permite mantener la parte externa no excesivamente fría, puede facilitar el desmoldeado posterior.

El enfriamiento a vacío está especialmente indicado para panes de molde sin gluten. Algunos de estos panes presentan una estructura especialmente débil, y al desmoldearlos se aplanan, generando una forma lateral curvada. En estos casos un enfriamiento rápido, que acelere la retrogradación del almidón, y genere una estructura más fuerte, permite evitar estos problemas.

Los primeros sistemas de enfriamiento a vacío tenían importantes problemas de desarrollo microbiano, por la alta humedad del ambiente. Sin embargo distintas mejoras, y un extremo cuidado en la limpieza y condiciones higiénicas, han solventado estos problemas. Este sistema supone un importante desembolso económico, pero ahorra tiempo y espacio.