Reposo de las masas y formado

Reposo de las masas y formado

Tras la división de las piezas y el boleado, que tratamos en la entrada anterior, estas bolas deben sufrir un pequeño reposo para poder formarse adecuadamente, antes de la fermentación final y el horneado.

Reposo

El reposo tras el boleado, y previo al formado de las piezas, es una operación común en panadería. El objetivo de este paso es modificar la reología de las masas para facilitar su formado posterior. Tras los procesos de división y boleado las masas han sido sometidas a un stress que reduce su extensibilidad. Durante el reposo las masas se relajan y ganan en extensibilidad, reduciendo su tenacidad. En estos cambios no solo influye el tiempo, sino también la fermentación que se produce, que ayuda a incrementar la fuerza de las masas y a reducir su pegajosidad. Estos reposos son sumamente importantes en procesos en los que no se incorporan agentes oxidantes. En esos casos, como se puede ver en tratados antiguos, se recomiendan reposos superiores a 20-30 minutos. Pero con la incorporación de agentes oxidantes se pueden reducir a pocos minutos, como ocurre en la mayoría de los casos actualmente.

El reposo suele producirse en equipos especiales, en los que cada pieza de masa se sitúa en compartimentos adecuados, normalmente de tela, y realiza un recorrido, tanto horizontal como verticalmente. El tamaño del dispositivo, y la velocidad a la que se mueven los cajetines, o bolsas que contienen a las piezas determina el tiempo de reposo. Durante este reposo, y como en todos los procesos fermentativos, será importante controlar la temperatura y la humedad ambiente. Normalmente todas las cámaras de reposo permiten controlar la temperatura. Pero no todas permiten controlar la humedad. En ese caso es conveniente que la humedad ambiente del lugar sea constante, y será menos problemático en reposos cortos que en los largos. A mayor temperatura (y a mayor cantidad de levadura) mayor será la velocidad de fermentación, y se podrán recortar los periodos de reposo. Pero también hay mayor riesgo de generar diferencias si varían los tiempos de reposo. Normalmente estos reposos se efectúan a una temperatura ligeramente inferior a la de fermentación final. La humedad debe situarse en torno al 75%, de manera que se mantenga la humedad de las piezas. Pero esta humedad también se puede utilizar para modificar la textura de la superficie de la masa. Así si pretendemos secar algo la masa podemos optar por humedades algo más bajas, y si queremos que esta sea más pegajosa podemos incrementar estas humedades.

Los tiempos y temperaturas de reposo pueden afectar al alveolado final, o a la presencia de agujeros, y no hay reglas fijas. Deben elegirse en función de la experiencia, y tras realizar distintas pruebas. Pero en principio reposos más largos pueden conllevar un alveolado más grosero, típico de las baguettes, pero no deseados en panes de molde.

Debido a la reducción en los tiempos de reposo que ha permitido el uso de mejorantes, en algunas instalaciones industriales se ha optado por hacer directamente un reposo en las cintas transportadoras. Al ser muy rápido las condiciones de temperatura y humedad influyen menos, aunque hay que intentar que sean constantes. Con este sistema se suele ahorrar tiempo, y costes de maquinaria, y posiblemente de limpieza de esta, pero se incrementan las necesidades de espacio, ya que un cierto reposo es necesario (pocos minutos), y si se ralentiza mucho la velocidad de la cinta (reduciría la necesidad de espacio) puede producirse un cuello de botella en la línea.

Formado

Tras el reposo las piezas deben adquirir su forma final. Una vez formadas, las piezas apenas van a modificarse durante los procesos de fermentación y horneado, al menos en cuanto a su forma. Si que se modificará su volumen, su estructura interna y físicamente, tanto en la parte interna como externa, a consecuencia del horneado. Pero el formado de las piezas debe producirse antes de la fermentación final. En este proceso se reordena la red de gluten, se desgasifican las masas, y se consigue la forma final.

Existen multitud de formas de panes, y por tanto multitud de equipos de formado. Existen algunos panes redondos como las hogazas, o los panes de hamburguesa. En esos casos puede no ser necesario modificar la forma de las bolas obtenidas tras el boleado, o simplemente aplanarlas algo, bien a mano, bien mediante su paso por rodillos o alguna plancha que los aplane. En otros casos, de masas más blandas y pegajosas, es habitual laminar la masa y cortarla en forma de cuadrado, rectángulo, u otras, pero sin prácticamente modificar estas masas. Sin embargo, lo más normal es dar a la masa la forma de un cilindro. Este cilindro será más grueso en el caso de panes de molde, más fino para las barras y algo más fino para la baguette u otras modalidades. Este formado consta de tres fases, una primera donde la masa se lamina, una segunda donde la lámina formada se enrolla, y una tercera donde el cilindro formado se estira. Las regulaciones de cada una de estas fases determinarán no solo el aspecto exterior de las piezas, sino también su alveolado.

El primer aspecto importante en una operación de formado es la reología de las masas y su pegajosidad. Las masas no deben ser excesivamente tenaces, y deben ser extensibles. De lo contrario se complica la laminación inicial y pueden llegar a romperse. Pero masas demasiado blandas también pueden dar problemas, ya que se estiran en mayor medida, lo que afecta a la regularidad de las piezas, y en casos extremos también pueden romperse. La pegajosidad de las masas es muy importante, ya que una pegajosidad excesiva promueve roturas de la masa, y ensucia los rodillos y dispositivos de la maquinaria, lo que puede afectar a operaciones posteriores. Por su parte masas muy secas en su parte exterior pueden “resbalar” y no introducirse en alguna de las fases del formado. Para controlar la reología de las masas, además de la formulación y el tipo de harina, jugamos con el reposo (fermentación) previa al formado. Para ajustar la pegajosidad es importante regular la humedad en esta fase. Esta no debe ser demasiado elevada (masas más pegajosas) ni demasiado baja (masas más secas).

Laminado

Las piezas de masa (normalmente bolas) se laminan al pasar entre cilindros (o entre un cilindro y la bandeja trasportadora). En las líneas industriales es habitual que esta laminación sea progresiva, y la masa pasa a través de varias parejas de cilindros, cada vez más apretados, hasta conseguir el espesor de masa deseado. En los procesos más artesanales, o en las formadoras de las pequeñas panaderías, es más habitual que este laminado se realice en una sola fase, con una sola pareja de rodillos. Con una laminación progresiva se pueden conseguir espesores más finos, ya que las masas no soportan una reducción de espesor muy drástica sin romperse. Sin embargo, con el sistema progresivo las masas pueden relajarse entre las parejas de rodillos, de forma que pueden seguir reduciendo su grosor.

Es muy importante mantener los rodillos limpios, sin restos de masa secos, para que la operación sea correcta y homogénea. Para evitar problemas de pegajosidad excesiva, los rodillos metálicos suelen ir recubiertos de una capa de teflón. También es habitual aceitarlos de manera regular para mejorar la fluidez de la masa a su paso por ellos.

Cuanto más fino es el laminado más desgasificación se produce, y el alveolado final será más fino y uniforme. Esto es importante en panes como los de molde, donde el alveolado fino es uno de los parámetros de calidad más apreciados. En las barras y otros tipos de panes este factor no es tan apreciado. En cualquier caso, hay que tener en cuenta que la distribución final del gas no será uniforme. Las masas mantendrán más gas en la parte central, y menos en los extremos, y más gas en la parte interna que en la externa. Estas diferencias pueden traducirse en diferencias en el alveolado en las distintas zonas de las piezas finales, especialmente en panes de molde. Para minimizar estas diferencias se recomienda laminar lo más fino posible, y algunas prácticas que abordaremos posteriormente.

Enrollado

La masa de lámina obtenida debe ser enrollada. En esta operación solo se pretende conseguir un cilindro a partir de la masa, sin aplicarle una presión excesiva. Para ello se dispone de unos dispositivos, normalmente formados por varillas metálicas sobre telas, o un entramado metálico, que consiguen doblar el frente de la lámina de masa cuando esta llega al dispositivo, enrollando la totalidad de la masa, al ir avanzando, en forma de cilindro.

Apretado

Una vez formado el cilindro este es apretado, al pasar entre dos bandas de tela o caucho. Con esta operación se expulsa el aire atrapado entre los pliegues, se consigue la longitud final de la pieza, y se cierran los pliegues del cilindro formado con anterioridad. Los dispositivos para realizar esta operación suelen ejercer una mayor presión en la parte central del cilindro, de manera que el gas vaya siendo presionado hacia los extremos, de manera parecida a como se haría a mano. En la elaboración de pan de molde un apretado excesivo o demasiado ligero se puede traducir en problemas en el alveolado, como un alveolado más grueso e irregular, o la presencia de agujeros. En la elaboración de barras estos defectos no se aprecian tanto, o no son tan trascendentales, pero es una operación importante, y para que las piezas tengan una longitud regular es importante ajustar bien los equipos, y la reología de las masas.

Algunos equipos permiten apretar más en los extremos, de manera que se pueda conseguir una forma de pico en estos. También es especial el caso de aquellas piezas que requieran un apretado más fuerte de lo normal, como el caso de las baguettes, para conseguir productos finales más delgados y alargados. En estos casos es posible dar un primer apretado, tras el que las piezas formadas se relajan para descargar tensiones. Tras este reposo se produce el apretado final.

Formados alternativos

En algunas elaboraciones se dan formas con alguna variante. Algunas de las más habituales se basan en cambiar el sentido del estirado. Así las piezas se pueden voltear en un ángulo de 90 o 180ºC entre un paso por rodillos y el siguiente, de manera que se igualen las distorsiones en el interior de la masa y el resultado final sea algo más regular. También puede hacerse algo similar haciendo entrar la masa laminada en el equipo de enrollado en un ángulo de 90ºC. Todos estos sistemas solo pretenden una mayor regularidad a lo largo de toda la pieza final.

Con el mismo objetivo algunos fabricantes dividen el cilindro en cuatro trozos iguales que sitúan en el molde de manera transversal, de manera que rellenen el molde, pero en el sentido contrario a como lo harían si el cilindro se colocara de manera longitudinal.

Otra variante consiste en conseguir una forma de trenza. Para conseguirla se deben obtener dos cilindros de masa, y por tanto someter a la masa a las operaciones descritas previamente. Estos cilindros suelen ser más delgados que los obtenidos en el formado tradicional. Ambos cilindros deben entrelazarse para conseguir una trenza, que generalmente se coloca dentro de un molde, pero también puede seguir el proceso sin molde. Este formado genera alveolados más finos y homogéneos y una textura más suave, pero es más compleja y requiere de equipos especiales, o de mucho trabajo manual.

Reducción de la pegajosidad

En las operaciones de división, boleado y formado de las masas es posible que encontremos la masa demasiado pegajosa. Aunque existen algunos “trucos” para reducir esta pegajosidad, estos deben minimizarse ya que pueden afectar negativamente a la calidad del producto final. Por tanto, es preferible controlar parámetros como la calidad de la harina, la hidratación de las masas, o las temperaturas y humedades en los procesos de fermentación, y evitar el uso de las prácticas que comentaremos.

Una de las prácticas más comunes para reducir la pegajosidad de las masas es el enharinado. Y no solo en la industria, sino también a nivel casero. Al incorporar harina sobre la superficie de la masa, esta es absorbida y seca momentáneamente esta superficie. Este efecto es momentáneo, y una vez absorbida puede volver a surgir la pegajosidad. Un uso excesivo de harina puede traducirse en manchas, o un color extraño en la miga del producto final. También puede cambiar la hidratación final del producto y generar panes ligeramente diferentes. Por tanto, esta práctica debe reducirse al máximo, y nunca superar el 1% de harina en la masa. Para que el secado sea efectivo es conveniente que la harina que se utiliza para ello tenga un contenido de humedad lo más bajo posible. En algunos casos, como en la elaboración de pizzas, es habitual utilizar sémolas en lugar de harinas. Estas sémolas funcionan muy bien para evitar la pegajosidad de las masas sobre las superficies, y se absorben mucho más lentamente en estas, pero pueden generar una textura ligeramente arenosa en el producto final. En productos como las pizzas esta textura está aceptada y puede llegar a considerarse positiva, pero en otros productos puede resultar extraña al consumidor.

Una segunda técnica es el secado por aire. Consiste en hacer pasar una corriente de aire sobre las masas, de manera que estas se secan ligeramente. En algunas líneas industriales es habitual la presencia de ventiladores con este fin. Este desecado de las superficies puede lograrse a temperatura ambiente, pero en condiciones de elevada humedad puede ser necesario calentar el aire con algún tipo de resistencia.

También es importante reducir la pegajosidad de las masas en el interior de los moldes, o superficies. Para ello se suele recurrir a recubrimientos antiadherentes, como resinas de silicona, que toleren las altas temperaturas del horneado. Este recubrimiento se suele ir perdiendo con el tiempo, y con los sucesivos lavados, y debe revisarse periódicamente. Para potenciar el efecto antiadherente también es habitual rociar un aceite desmoldeante en el interior de los moldes. Si se utilizan estos aceites debe tenerse cuidado con la limpieza y los posibles riesgos de enranciamiento con el tiempo.

Otro punto muy importante en el uso de moldes es la temperatura del molde a la que se introduce la masa. En las líneas industriales es habitual que los moldes lleguen a la zona en la que se deposita la masa en su interior después de descargar un pan, tras un horneado, y por tanto a altas temperaturas. Esto se debe evitar, ya que se aceleraría la fermentación de las zonas externas, provocando diferencias entre los productos obtenidos en función de la temperatura de los moldes, y podría potenciar la pegajosidad de las masas. Para ello los moldes suelen ser enfriados antes de volver a cargar masa en su interior. Los sistemas de enfriado son variados, al igual que los de enfriado de los panes. Desde los más rápidos, con aire forzado, hasta los que simplemente retiran los moldes tras el horneado y los dejan enfriar en almacenes. Pero la temperatura de los moldes en el momento de la deposición de las masas debe controlarse para conseguir una producción regular y homogénea. El óptimo para ello es similar al de la temperatura de fermentación que vaya a emplearse.

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